3D打印加速产品试制

在传统制造中，新产品试制往往面临"开模焦虑"：据相关数据，一套中等复杂度的模具开发周期平均需要45-60天，开发成本高达15-80万元。以某知名家电企业研发新型空气炸锅为例，在传统模式下经历3次模具修改，累计耗费112天研发周期和43万元模具费用，直接导致产品错失最佳上市窗口期。

3D 打印加工原理：将实际加工生产中的复杂 3D 模型数据，在软件中等分切片成相对简单的 2D 平面数据，然后将材料按平面数据逐层制作，最终形成立体模型。

3D打印技术的优势：

时间维度：从CAD模型到功能原型最短可缩短至4小时。

成本结构：小批量试制（<500件）成本仅为传统方式的17%-35%。

质量突破：可实现传统CNC无法加工的拓扑优化结构，如某航空公司通过3D打印燃油喷嘴将零件数量从20个整合为1个，重量减轻25%同时提升5倍耐久性.

作为工业级3D打印服务商，CASAIM通过SLS尼龙烧结和金属打印技术，为客户提供：

✅ 0模具生产：24小时完成注塑件打样，前期成本直降90%

✅ 小批量灵活制造：支持1-500件订单，单件成本较开模降低60%

✅ 复杂结构一体成型

采用工业级3D打印技术的企业，其新产品平均上市时间较传统企业快2.1倍，在瞬息万变的市场竞争中，这不仅是效率的提升，更是构建核心竞争力的关键支点。从概念验证到量产转化的每个环节，3D打印正重新定义智能制造的速度标准。